威而德的精益之路 第一期

提起精益，很多人都不陌生，而且能联想到“日本”、“丰田”、“改善”等词汇，但是精益到底是什么，需要怎么做，怎样结合公司实际情况进行落实和推进，部分人还是一头雾水。2019年9月，带着以上的疑问以及对精益的向往，我司聘请专业精益顾问对公司全员进行了一次深入的精益培训，使我们离精益制造更近了一步。通过以下模块让我们一步步揭开精益的面纱。
精益理念
精益的出发点就是识别与消除浪费，并增加有效价值。首先要明确七大浪费的概念：过量生产、库存、等待、运输、多余工序、多余动作、返工。消除企业里的各种浪费，能极大的释放企业里的人机料法环能力，真正的实现资源最大化利用，也就使资源的有效利用率更高。
1.过量生产的浪费
过量生产包括生产过多和生产过早两个方面。
生产过多主要是由生产不均衡所造成的。出现了不均衡情况，本应停线追溯其原因，以便及时发现问题，但过量生产有可能使原因无从查起。生产大量没有卖出去的产品，不仅占用资金、生产空间和仓储空间，增加搬运和库存的浪费，而且还会掩盖生产过程已经出现的各种偏差、浪费和不合理，白白丢掉了改善的突破口。

2.库存的浪费
“库存是万恶之源”。
过多的库存不仅占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且还掩盖了企业内部的各种问题。例如，换型时间长、不良率高、供应不稳定、生产计划差、机械故障率高等。如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码不必现在急需解决。久而久之，就埋下了隐患的种子。

3.等待的浪费
在加工、搬运、检查过程中，随处可见等待的现象。
例如，前工序来料不及时、设备发生故障、自动机器工作、生产负荷不平衡等，都是等待浪费发生的高危时段。
机器自动工作时的等待浪费

4.运输的浪费
运输遍及生产活动中的各个流程，包含放置、堆积、移动、整理等动作，但是运输并不能产生附加价值，所以它本身就被认为是一种浪费。
运输包括原材料和零部件向下一道工序搬运、临时放置场地的周转和把堆积的物品放到手推车上的过程。其中，设备布局不合理、生产线布局不合理、工序流程不合理等是造成运输浪费的主要因素。因此，要想消除运输浪费，首先应从合理布局入手，尽可能减少运输。

5.工序的浪费
工艺中存在多余的工序，重复的输入、重叠的体系、多余的协调过程、产生无用的信息和期待等，多余的工序需要被筛选并消除，一些工序也可以省略、合并或简化等。
6.动作的浪费
在生产过程中，人和设备的动作中只要不产生附加价值，都可称为动作浪费。
例如单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大、移动中变换“状态”、伸背弯腰动作以及重复动作等，这些不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都是动作浪费消除动作浪费的三个主要改善方向为：
①取消不必要的动作；②组合两个以上的动作；  ③放置物品时遵循先进先出原则。

7.返工的浪费
产品检验、报废或返修活动中所造成的材料、机器和人工等浪费我们可称之为返工的浪费。
为避免返工，以及产生不良品，消除返工浪费的两大改善方向为：
①生产工序中抓品质，绝不让不良品流向下一道工序，目标是做一批产品就合格一批产品，追求质量的零缺陷；
②如果产生不良品，应立刻中断生产线，多问五个WHY，及时找到不良品产生的真正原因。做到不接收不良，不制造不良，不流出不良。
虽然我们不可能达到100%的资源有效利用率，但通过精益的不断实施，正确识别七大浪费，就可以不断减少各个环节的浪费，助力于提高资源有效利用率，实现更好的QCD（质量、成本、交期）且增加有效产值。
本期精益理念的七大浪费就介绍到这里，下一期我们将介绍精益方法及常用工具。
为了我们共同的目标，让我们团结一致，合作共赢，伴着精益的脚步，让我们威而德大家庭越来越好！